Często w firmach produkcyjnych występuje wiele problemów, które wpływają na końcową jakość produktu czy usługi. Klient może zażądać działań naprawczych. Najczęściej odbywa się to przez wymaganie dostarczenia Raportu 8D przez Organizację, w celu przede wszystkim, określenia głównych, źródłowych przyczyn problemu, wdrożenia działań naprawczych, oraz zapobieżenia podobnym problemom w przyszłości.

Metodologia 8D została stworzona przez Departament Obrony USA w latach 70. Została rozpowszechniona przez Henry’ego Forda. Pełna nazwa metody to “Eight Disciplines Problem Solving (8D)”. Poza sektorem samochodowym, raportowanie 8D przeniknęło również do innych branż przemysłu.

Przedstawiam Ci strukturę raportu 8D oraz przykład, który możesz wykorzystać w codziennej pracy.

Przykładowy raport również umożliwi Ci egzekwowanie wypełnionych arkuszy od dostawców oraz ich akceptację lub nie.

8 punktów raportu 8D

Raport składa się z 8 punktów:

D1: Zespół. Zawiąż zespół i wymień członków.

D2: Opis problemu. Opisz problem dokładnie.

D3: Działania korekcyjne. Zabezpiecz klienta.

D4: Określenie przyczyn źródłowych. Znajdź przyczynę

D5: Działania korygujące. Wprowadź akcje korygujące.

D6: Weryfikacja akcji korygujących. Zweryfikuj podjęte akcje.

D7: Działania prewencyjne. Podejmij środki zapobiegawcze.

D8: Podsumowanie. Zamknij raport 8D.

Ramy czasowe

Warto wspomnieć, że ramy czasowe narzuca nam Klient. Zwykle wstępny raport wymagany jest w ciągu 48h. Pamiętaj, że raport powinien zostać wykonany skrupulatnie i rzetelnie – tak, aby uzyskać akceptację raportu przez klienta.

Raport 8D – przykład

Case study

W trakcie pracy maszyny następował wyciek z podłączenia węża hydraulicznego do innego elementu układu. Na zdjęciu było widać, że uszczelka dołączona do flanszy nie pasowała, a wąż został na siłę zmontowany, powodując nieszczelność.

D1: Zespół

Brygadzista [XXX YYY], Manager projektu [ZZZ ŻŻŻ], Inżynier jakości [AAA BBB].

Lider zespołu: Inżynier jakości [AAA BBB].

D2: Opisz problem

5W2H

1. What Is The Problem? Wyciek z maszyny XXX w okolicy węża hydraulicznego w miejscu XXX.
2. Who Reported It? Kto zgłosił problem? Operator XXX z firmy XXX
3. Where did it happen? Gdzie problem powstał? Problem powstał w maszynowni statku w stoczni w miejscu XXX.
4. Why Did It Happen? Dlaczego jest to problem? Układ nie powinien mieć wycieków. Wyciek powoduje nieprawidłowe funkcjonowanie układu i powoduje niemożliwość osiągnięcia określonego ciśnienia.
5. When Did It Occur? Kiedy problem powstał? Wyciek pojawił się dnia XXXX w trakcie testów hydraulicznych po montażu z innymi częściami układu.
6. How to do it? Jak wywołać problem? Wyciek powstaje przy teście pod ciśnieniem X.
7. How Much Production Is Affected? Jak dużo jest produktów niezgodnych? Dwie sztuki

D3: Zabezpiecz klienta

Przesłano natychmiastowo prawidłową uszczelkę pasującą do flanszy węża hydraulicznego.

Po zdefiniowaniu problemu części są segregowane i izolowane.

D4: Znajdź przyczynę

Problem: Nastąpił wyciek w układzie hydraulicznym u klienta.

1Why: Dlaczego? Dołączona do wysyłki uszczelka była nieprawidłowego typu i grubości, nie pasowała do flanszy.

@Why: Dlaczego? Pobieranie przez operatorów uszczelek o różnej grubości z kanbanu.

3Why: Dlaczego? Uszczelki z kanbanu pochodziły od różnych dostawców i były dostarczane bez identyfikacji w opakowaniach zbiorczych.

4Why: Dlaczego? Uszczelki do flansz okresowo wydawano w opakowaniach zbiorczych lub nie wydawano ich w ogóle.

5Why: Dlaczego? Ponieważ magazynier nie wiedział, jak wydawać flansze w sposób kompletny.

6Why: Dlaczego? Sposób pakowania był zależny od konkretnego dostawcy.

7Why: Dlaczego? Ponieważ nie było ustaleń z dostawcami dotyczących ustandaryzowanego sposobu pakowania.

Te pytania ujawniają, że przyczyną źródłową było nieustalonego, jednego wyznaczonego standardu pakowania dla dostawców flansz oraz uszczelek.

D5: Wprowadź akcje korygujące

• Wykonanie i przesłanie instrukcji pakowania do dostawcy
• Nałożenie inspekcji jakościowej na flansze aby sprawdzić czy zastosowano sposób pakowania dostawców
• Likwidacja kanbanu na produkcji i przeszkolenie pracowników Działu Montażu o fakcie istnienia różnic w uszczelkach zależnie od producenta flanszy.

D6: Zweryfikuj akcje korygujące

• Instrukcja pakowania została przesłana do dostawców. Dostawcy zaakceptowali stosowanie się do instrukcji.
• Zweryfikowano sposób pakowania dostawców – 3 inspekcje pod rząd wykazały pakowanie zgodnie z instrukcją.
• Kanban z uszczelkami został zlikwidowany.
• Przeszkolono pracowników Działu Montażu o fakcie istnienia różnic w uszczelkach zależnie od producenta flanszy.

D7: Podejmij środki zapobiegawcze

Została stworzona ustandaryzowana instrukcja pakowania dla wszystkich dostawców flansz (starych i nowych).

Instrukcja została zapisana w bazie instrukcji dla Działu Zakupów, który następnie został przeszkolony z korzystania z instrukcji.

D8: Oceń i zamknij raport 8D 

Gratuluję wszystkim członkom zespołu: Brygadzista [XXX YYY], Manager projektu [ZZZ ŻŻŻ].

[Zamknij raport i zarchiwizuj, dodając raport do bazy wiedzy].

Podsumowanie

Mam nadzieję, że zrozumiałeś już ideę Raportu 8D a przykład pozwoli Ci go sprawnie wypełnić.

A jeśli interesuje Cię wyjaśnienie innych metod jakościowych i rozszyfrowanie ich nazw, zapraszam Cię TUTAJ.