W poniższym artykule zostały wymienione i wyjaśnione skróty, które często spotykane są w zarządzaniu i inżynierii jakości. Jakość to dosyć interesująca dziedzina, w której funkcjonuje bardzo dużo skrótów, ze względu na szeroką specyfikę branży. Każdy z nich ma głębszy sens. Pewnie nie raz się z nimi zetknąłeś, chociażby z FMEA, SPC, VDA… W związku z tym, może Ci być przydatny słowniczek jakościowy.

Skróty są uszeregowane alfabetycznie, tak, aby łatwo Ci było wyszukać interesującą Cię frazę. Dokładnie tak, jak w słowniku. Jak rozwija się skróty zarządzania i inżynierii jakości oraz co one oznaczają?

Definicje

0-9

3M – Muda (Marnotrawstwo), Mura (Nieregularność), Muri (Przeciążenie). Dodatkowo, MUDA definiuje stracone zasoby (dzieli się, zależnie od koncepcji, na siedmiu do dziewięciu rodzajów strat); koncept 3M umożliwia dokładną analizę grup marnotrawstwa i jego eliminację. Z pewnością się domyślasz, że słowa pochodzą z języka japońskiego.

5S – Seiri (Sortowanie), Seiton (Sytematyka), Seiso (Sprzątanie), Seiketsu (Standaryzacja), Shitsuke (Samodyscyplina). Narzędzie służące do organizacji środowiska pracy, tak, aby wyeliminować marnotrawstwo oraz zwiększyć bezpieczeństwo. Jest to podstawowe narzędzie Lean Management.

5WHY – Metoda 5 razy „dlaczego?” – metoda zadawania pytania “dlaczego” do skutku, tak, aby dotrzeć do przyczyny źródłowej problemu. Napisałam artykuł o tym narzędziu, do poczytania tutaj.

5W2H – Metoda 5W2H – Metoda definiowania problemu poprzez zadanie siedmiu precyzujących pytań, co też pomaga w dotarciu do sedna sprawy. Występują różne wersje tego opisu, np. 5W1H. O tej metodzie napisałam również artykuł, który znajdziesz tutaj.

6Sigma , 6σ – Six Sigma – “Sześć Sigma” – w tej metodzie przyjmuje się, że defekty w procesach występują z prawdopodobieństwem, które też można opisać danymi statystycznymi. Celem biznesowym na poziomie Six Sigma jest zatem zmniejszenie prawdopodobieństwa wystąpienia defektów do 3,4 defektów na milion okazji.

A

A3 – Raport A3 – metoda wywodząca się z Toyoty. Służy przede wszystkim do rozwiązywania problemów. Nazwa wywodzi się od rozmiaru kartki A3, na której standardowo wykonuje się raport. Metoda ta podchodzi kompleksowo i wieloaspektowo do, na przykład, zaistniałej, problemowej sytuacji. Jednak nie jest to jedyne zastosowanie raportu – więcej poczytasz w artykule pod tym linkiem.

APQP – Advanced Product Quality Planning – Zaawansowane planowanie jakości produktu –
metodyka zarządzania projektami, która składa się z pięciu faz, aby dążyć do wysokiej jakości (zgodnego z wymaganiami) produktu, dostarczonego w odpowiednim czasie, poprzez minimalizowanie ryzyk na wielu poziomach. Osiąga się to w cyklu PDCA (o którym poczytasz tutaj).

C

CSL1 – Controlled Shipping Level 1 – jest to szczególny, ustandaryzowany proces, który jest uruchamiany w sytuacji, kiedy dostawca dostarczył klientowi produkty niespełniające wymagań jakościowych. Akcję uruchamia przekroczenie dozwolonej liczby niezgodności czy ilości produktów, które niespełniają kryteriów, ze względu na zapisy zawarte w umowie. Poziom 1 oznacza, że kontrola jest 100-procentowa i przeprowadzana całkowicie zasobami organizacji, która dostarcza produkty klientowi.

CSL2 – Controlled Shipping Level 2 – poziom kontroli 2 jest wprowadzony, gdy pomimo kontroli CSL1 nie uzyskano zadawalających wyników i dalej są znajdowane produkty NOK. Oznacza to, że kontrola była przeprowadzona niewłaściwie. Wtedy to klient żąda sortowania poza linią, przez firmę zewnętrzną, na koszt dostawcy. Najpierw dostawca wykonuje CSL1, potem następuje dodatkowa kontrola realizowana poprzez certyfikowaną przez klienta firmę zewnętrzną, którą wynajmuje organizacja na własny koszt. 

CP – Control Plan – plan kontroli (wyrobu, proces) – jest to dokument zawierający opis metod i systemów stosowanych do nadzorowania procesu i wyrobu. Powinien również określać również sposób podstępowania w przypadku wystąpienia niezgodności.

CC – Critical Characteristic  – charakterystyka krytyczna – jest to rodzaj charakterystyki specjalnej. Charakterystyka krytyczna odnosi się do bezpieczeństwa użytkowania oraz regulacji prawnych.

CSR – Customer Specific Requirements – Specyficzne wymagania klienta – są to oczekiwania koncernów motoryzacyjnych, które należy uwzględniać podczas wdrażania i rozwijania systemu zarządzania jakością oraz dostarczania wyrobów.

D

DoE – Design of Experiments – Projektowanie eksperymentów – metoda optymalizacji i modelowania produktów i procesów, która polega na budowaniu modelu matematycznego na podstawie danych pozyskanych z eksperymentu.

DPMO – Defects Per Million Opportunities – Wskaźnik ten, stosowany np. automotive, przedstawia całościową ilość defektów na milion możliwości defektów. Na możliwości defektów składają się całkowitą ilość ocenianych pomnożone przez potencjalne defekty przypadające na jednostkę. Jest to miara metodologii Six Sigma. Jest to miara ile błędów zostanie popełnionych w rzeczywistości, kiedy mieliśmy milion możliwości ich popełnienia. Im niższa wartość tego wskaźnika, tym mniejsze jest prawdopodobieństwo popełnienia błędu, tym doskonalszy proces i produkt.

DMAIC – Define, Measure, Analyze, Improve, Control – tłumaczenie tego skrótu to: Zdefiniuj, Zmierz, Analizuj, Popraw, Skontroluj. Jest to metodologia doskonalenia procesów Six Sigma. DMAIC bazuje bardziej na statystyce, pomiarach, danych liczbowych i odnosi się, do istniejącego procesu.

F

FMEA – Failure Mode and Effects Analysis – bezpośrednie tłumaczenie po polsku to “Tryb Awaryjny i Analiza Efektów”. To metoda polegająca na analizowaniu typów oraz rezultatów potencjalnych błędów. „Tryb awaryjny” odnosi się do sposobu, w jaki dochodzi do błędu, “Analiza Efektów” to mianowicie analiza rezultatów.

FTA – Fault Tree Analysis – Analiza drzewa błędów – metoda analizy przyczyn błędu (awarii) wykorzystująca m.in. drzewa logiczne. Pozwala na zilustrowanie i powiązanie ze sobą bezpośrednich i pośrednich przyczyn problemul a przez to prześledzenie możliwych przyczyn i skutków. Umożliwia to skuteczne usprawnienie, np. procesu produkcyjnego.

G

Gage R&R – Gage Repeatability and Reproducibility – metoda statystyczna stosowana w celu oceny wiarygodności wyniku pomiaru oraz poszukiwane jest źródło zmienności. Należy do narzędzi analizy systemów pomiarowych MSA i może być użyty tylko do ciagłych danych (np. wielkość, temperatura, czas, ciśnienie).

H

HERCA –  Human Error Root Cause Analysis – Analiza Błędów Ludzkich – usystematyzowana analiza błędów popełnianych przez człowieka oraz poszukiwanie przyczyny źródłowej, a następnie poszukiwanie środków zaradczych – korekcyjnych i korygujących.

I

IATF – International Automotive Task Force – Międzynarodowa Grupa Zadaniowa Motoryzacji. To Grupa producentów samochodów utworzona w celu dostarczania produktów lepszej jakości w stabilnym i niezachwianym łańcuchu dostaw dla klientów branży automotive. PS. Jeśli interesuje Cię jaka dokumentacja jest wymagana w tym Systemie Zarządzania, zapraszam Cię tutaj.

ISO – International Organization for Standarization – Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna – to globalna organizacja, która zajmuje się określaniem standardów dla produktów, usług i systemów zarządzania.

J

JIT – Just in Time – Dostawa na czas – technika stosowana w zarządzaniu jakością dotycząca produkcji dokładnie na czas. Pomaga eliminować marnotrawstwa związane z produkcją.

K

KPI – Key Performance Indicators  – Kluczowe wskaźniki efektywności – Mierniki, dzięki którym organizacja jest w stanie monitorować progres w osiąganiu określonego celu.

L

LL – Leasson Learned – Wyciągnięte wnioski z przeszłych działań. Proces usprawnienia przez wyciąganie wniosków z przeszłych działań, które bierze się pod uwagę w przyszłych zdarzeniach, w celu ograniczenia ponowienia błędów.

LPA – Layered Process Audit – Audyt warstwowy (wielopoziomowy) – systematyczne audity procesu produkcyjnego, które są prowadzone przez pracowników z różnych szczebli organizacji.

LSS – Lean Six Sigma – połączenie Lean oraz Six Sigma. Te dwie metody stosowane są równolegle. Ostatecznym celem jest poprawa procesów poprzez zmniejszenie zmienności i wyeliminowanie marnotrawstwa. Jest to ciągły proces doskonalenia, w którym metody Lean i Six Sigma nakładają się na siebie. Więcej, jak funkcjonują obydwie metody razem i osobno, poczytasz tutaj.

M

MLA – Maturity Level Assurance – Zapewnienie poziomów dojrzałości – Standard VDA w zarządzaniu projektem, z zakresu nowych uruchomień, poprawy jakości wyrobu na samym początku współpracy z klientem, dla części w łańcuchu dostaw.

MSA – Measurement Systems Analysis – Analiza systemów pomiarowych – Analiza służąca do oceny zdolności systemów pomiarowych w firmie, w celu poznania niedoskonałości systemu, usprawnienia go , by zrealizować wymagany poziom stabilności i zdolności procesu.

N

NPI – New Product Introduction – Proces ustalania jasnego planu, który przeprowadzi Twój produkt od koncepcji do ostatecznej formy.

O

OEE – Overall Equipment Effectiveness – Łączna wydajność wyposażenia – wskaźnik – procentowe ujecie stopnia wykorzystania maszyn – mierzący efektywność wykorzystania maszyn i urządzeń. Służy do oceny możliwości podniesienia wydajności procesów oraz zaprezentowania efektów wprowadzanych działań doskonalących.

OEM – Orginal Equipment Manufacturer – Producent oryginalnego wyposażenia – organizacja, która zajmuje się końcowym wprowadzeniem pojazdu na rynek.

P

PDCA – Plan Do Check Act – Planowanie, wykonanie, sprawdzanie, działanie – Cykl Deminga – metoda wdrażania rozwiązań w ramach nowych projektów lub rozwiązywania problemów.

PPM – Parts Per Million – ilość części niezgodnych na milion wyprodukowanych. Prostszy wskaźnik, niż w przypadku DPMO, ponieważ bierzemy pod uwagę tylko i wyłącznie wyroby niezgodne.

PPAP – Production Part Approval Process – Proces zatwierdzenia części produkcyjnych – proces służący potwierdzeniu zgodności komponentu z wymaganiami klienta. Może być wykonywany na jednym ze sprecyzowanych 5 poziomach. Maksymalnie może być przedstawiony przez dostawcę przed uruchomieniem produkcji seryjnej jako zestaw 18 dokumentów, m.in. FMEA, CP, PF, MSA.

R

RCA – Root Cause Analysis  – Analiza przyczyn źródłowych – Rozwiązywanie problemów poprzez analizę przyczyn występowania danego ryzyka. Dzięki temu możliwe jest znalezienie, zdefiniowanie pierwotnego źródła problemu.

R@R – Run at Rate – Metoda weryfikacji, czy zaprojektowany i gotowy do pracy proces jest w stanie osiągnąć wymaganą przez klienta wydajność w żądanych standardach jakościowych. w rzeczywistych warunkach produkcyjnych.

S

SPC – Statistical Process Control – Statystyczne sterowanie procesem – szereg metod i technik służących do oceny stabilności i zdolności procesu. Służą do zapobiegania niezgodnościom poprzez wykrywanie i sygnalizowanie zakłóceń w przebiegu procesu.

SC – Significant Characteristic – Charakterystyki specjalne – np. właściwość wyrobu lub parametr procesu, który jest istotny dla organizacji, ponieważ może wpływać na bezpieczeństwo, zgodność z przepisami, wymaganiami, funkcjonalnością, dopasowaniem, osiągi lub dalsze przetwarzanie wyrobu. Charakterystyki specjalne definiuje się w fazie projektowania produktu.

SMED – Single Minute Exchange of Die – Metoda szybkiego przezbrojenia. Jest to narzędzie szybkiego przezbrojenia maszyn w jednocyfrowej liczbie minut, które pozwalają zredukować czas ukończenia produkcji.

T

TPM – Total Productive Maintenance – Całkowite produktywne utrzymanie ruchu maszyn, czyli kompleksowe podejście do utrzymywanie najwyższej sprawności produkcyjnej. Maksymalizacja produktywności przy jednocześnie pełnej aktualnej konserwacji narzędzi i maszyn.

TWI – Training Within Industry – program rozwoju umiejętności przełożonych (brygadzistów, mistrzów, liderów, kierowników itp.) w zakresie Instruowania Pracowników. Elementami TWI jest budowania dobrych Relacji z Pracownikami, doskonalenie Metod Pracy, oraz zapewnienie Bezpieczeństwa Pracy.

TWTTP – The Way To Teach People – jest to pierwszy etap w analizie HERCA. TWTT polega na zadaniu 4 pytań, na które pracownik może wybrać jedną opcję odpowiedzi spośród podanych. Pytania zadajemy pracownikowi, w obszarze procesu, w którym wystąpił błąd.

TQM – Total Quality Management – zarządzanie przez jakość. Podejście do zarządzania organizacją, gdzie każdy aspekt działalności jest nakierowany na podejście projakościowe.

Q

QRQC – Quick Response Quality Control – Szybka reakcja na problemy jakościowe
To system działań korygujących, który opiera się na jak najszybszej reakcji oraz jak najlepszej kontroli nad jakością.

U

UCL/LCL – Upper Control Limit/Lower Control Limit – Górna/dolna linia kontrolna – wyliczone granice kontrolne nanoszone na kartę kontrolną. Dzięki tym granicom monitorowana jest stabilność procesu.

USL/LSL – Upper Specification Limit/Lower Specification Limit – Górna/dolna granica tolerancji.
Narzucone (np. przez klienta) granice tolerancji dla danej wartości, np. charakterystyki wyrobu. To podstawa do oceny, czy wyrób spełnia wymagania klienta.

V

VSM – Value Stream Mapping – Mapowanie strumienia wartości – Metoda śledzenia wszystkich procesów w firmie, przeprowadzania analizy i zarazem znajdywania pól do usprawnień, tak, aby wytworzyć produkt zgodny z wykorzystaniem szczupłego zarządzania. Mapowanie strumienia wartości składa się z trzech etapów: Stworzenie Mapy Stanu Obecnego, Analiza Mapy Stanu Obecnego, Projektowanie Stanu Przyszłego.

VDA – Verband der Automobilindustrie – jest to niemieckie stowarzyszenie przemysłu motoryzacyjnego zrzeszające organizacje na całym świecie. Organizacja ta przede wszystkim zajmuje się wyznaczaniem standardów dla firm motoryzacyjnych, rozwojem i badaniami tej branży. Ze skrótem VDA spotkasz się również jako początkowa nazwa standardów, według którego przeprowadza się określone procedury, na przykład VDA2 (PPA), VDA 6.3 (Audit procesu), VDA 6.5 (Audit wyrobu).

Z

ZiIJ 4.0 – Zarządzanie i Inżynieria Jakości 4.0 – Dążenie do zerowego poziomu braków, wspieranie procesów narzędziami jakości, z dodatkowo zastosowaniem technologii informatycznych (Przemysł 4.0), w tym z zastosowaniem sztucznej inteligencji.

Podsumowanie

Podsumowując, wymieniłam bardzo dużo definicji, ale raczej są to te podstawowe. Prawdopodobnie lista skrótów zarządzania i inżynierii jakości jest nieskończona, ponieważ branża ciągle się rozwija.

Mam nadzieję, że pomogłam Ci w krótkim czasie przybliżyć znane już definicje, a zapoznać z tymi nieznanymi!